ワークフロー
製品品質を支える、確かな加工工程
当社では、ヒアリングから納品までの各工程を自社一貫で対応し、
確かな品質と納期を実現しています。
ヒアリング
まずはお客様からご要望や図面、納期、数量などの基本情報を丁寧にお伺いします。
難易度の高い加工内容や懸念点がある場合も、技術的観点から具体的な確認を行います。
社内詳細打合せ
お客様から頂いた情報をもとに、社内での技術ミーティングを実施します。加工の流れや工程分割、必要な設備や治具の有無、寸法管理のポイントなどを各担当者で共有し、最適な加工手順を決定。この段階で不明点や改善の余地があれば再度お客様に確認します。
材料手配
支給いただいた材料を確認し、加工準備を行います。
ご要望に応じて、鋳物、丸棒、削り出し材など調達し、品質や寸法を事前にチェックします。
プログラム入力・治具作成
NC旋盤で使用する加工プログラムを作成し、同時に製品保持や精度確保に必要な治具も社内で設計・製作します。
複雑な加工でも確実に再現できるよう、加工順や工具選定、切削条件まで細かく設定します。
製品加工 全長決めセンター穴加工
最初の工程では、ワーク全体の基準となる全長を決定し、旋盤加工に必要なセンター穴を高精度で加工します。
製品加工 外径加工
センター基準をもとに、全体の外径を粗加工して基本形状を整えます。必要に応じて段差やテーパー形状にも対応し、素材や加工条件に合った切削方法を選択して変形や焼き付きのリスクを抑えます。
また、後工程の精度を左右する重要な工程として、芯振れや寸法誤差が発生しないよう慎重に加工を進めます。
製品加工 NC旋盤にて片側仕上げ加工
製品の片側をNC旋盤にて仕上げ加工します。寸法・面粗度ともに図面に基づいた精度で仕上げ、端面やネジ加工などの追加加工も同時に行います。
この段階での仕上がりが最終品質に直結するため、丁寧かつ確実な作業が求められます。
製品加工 NC旋盤にて逆側仕上げ加工
製品を反転させ、反対側の仕上げ加工を行います。同軸度や全長寸法のバランスを保ちながら、両端面の仕上げ・穴加工などを実施。
チャッキング方法や段取り変更にも細心の注意を払い、安定した品質を実現します。
検査
加工完了後は、専用の測定機器を使って厳密な検査を行います。ノギス・マイクロメーターはもちろん、専用測定器なども使用し、図面に記載されたすべての寸法や公差を確認。社内基準に基づき、検査記録も残します。
量産
試作・初回ロットの確認が取れた後、量産体制に移行します。段取りの再確認と生産効率の見直しを行い、一定の品質を安定して確保できる体制を構築。
ロット管理や工程内検査も徹底しながら、納期を守った出荷を行います。
梱包・納品
完成した製品は、キズや変形を防ぐために個別または集合包装を行い、厳重に梱包します。検査成績書や納品書なども添付し、丁寧かつ確実にお客様のもとへお届けします。
最後まで安心して任せていただけるよう、出荷直前まで品質への目を光らせています。